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Si el sistema muestra una cantidad de agregado negativo a mano, el motor de planificación trata la cantidad como 0 para ayudar a evitar el exceso de suministro. Este es el funcionamiento de esta funcionalidad:
- La planificación maestra agrega cantidades disponibles en el nivel más bajo de dimensiones de cobertura. Por ejemplo, si la ubicación no es una dimensión de cobertura, la planificación maestra agrega cantidades disponibles en el nivel de almacén.
- Si la cantidad total disponible en el nivel más bajo de las dimensiones de cobertura es negativa, el sistema asume que la cantidad disponible es realmente 0.
Importante
El sistema de planificación solo es tan preciso como los datos de entrada. Si los datos de entrada son inexactos, los registros negativos a mano indican que la información de inventario de Microsoft Dynamics 365 Supply Chain Management no está sincronizada con el mundo real. Por lo tanto, el resultado de la planeación es defectuoso. Para obtener un resultado de planificación preciso, minimice el número de registros que muestran una cantidad negativa a mano.
Ejemplo 1
El almacén 13 se configura de la siguiente manera:
- Código de cobertura: Mín./Máx.
- Mínimo: 15 unidades (uds.)
- Máximo: 25 uds.
El nivel más bajo de dimensiones de cobertura es almacén, y las siguientes cantidades disponibles se registran en el nivel ubicación:
- Sitio 1, almacén 13, ubicación 1: 20 uds.
- Sitio 1, almacén 13, ubicación 2: −8 uds.
Por lo tanto, la cantidad total disponible para el almacén 13 es de 12 unidades. (= 20 uds. − 8 uds.).
En este caso, el motor de planificación utiliza una cantidad total disponible de 12 unidades. para almacén 13.
El resultado es un pedido planificado de 13 uds. (= 25 uds. − 12 uds.) para rellenar el almacén 13 desde 12 uds. a 25 unidades.
Ejemplo 2
El almacén 13 se configura de la siguiente manera:
- Código de cobertura: Mín./Máx.
- Mínimo: 15 uds.
- Máximo: 25 uds.
El nivel más bajo de dimensiones de cobertura es almacén, y las siguientes cantidades disponibles se registran en el nivel ubicación:
- Sitio 1, almacén 13, ubicación 1: 4 uds.
- Sitio 1, almacén 13, ubicación 2: −8 uds.
Por lo tanto, la cantidad total disponible para el almacén 13 es de −4 unidades. (= 4 uds. − 8 uds.). En otras palabras, es menor de 0 (cero).
En este caso, el motor de planificación supone que la cantidad disponible para el almacén 13 es 0 unidades. en lugar de −4 uds.
El resultado es un pedido planificado de 25 uds. (= 25 uds. − 0 uds.) para rellenar el almacén 13 desde 0 uds. a 25 unidades.
Planificación cuando hay una reserva contra el inventario disponible negativo
Si ajusta el inventario mientras existen reservas físicas, puede provocar una situación en la que un pedido se reserve físicamente frente a un inventario negativo. En este caso, debido a que existe una reserva física, debe tener suministro para cubrir la cantidad reservada. Por lo tanto, se requiere el reabastecimiento, por lo que el sistema creará un pedido planificado para reabastecer la cantidad que no se pudo cubrir con el inventario disponible existente o lo cubrirá con un pedido existente para el artículo.
En el siguiente ejemplo se muestra este escenario.
Ejemplo
El sistema se configura de la siguiente manera:
- El producto FG existe y tiene 10 unidades de inventario disponible.
- La configuración del producto permite un inventario físico negativo.
- Existe un pedido de ventas por una cantidad de 10 unidades del producto FG.
- La cantidad del pedido de ventas se reserva físicamente contra el inventario disponible existente.
Luego ajuste la cantidad del producto FG de modo que el inventario disponible se convierte en 5. Dado que el inventario de productos disponibles es 5, la cantidad del pedido de venta ahora se reserva sobre una cantidad que no está disponible. Sería similar si el disponible fuera 0, en cuyo caso el pedido de venta se reservaría contra el inventario negativo. ** Si ejecuta la planificación maestra ahora, para suministrar el pedido de venta se crea un pedido planeado de cantidad 5 para FG, ya que la planificación maestra siempre usa el suministro existente o crea un nuevo pedido planeado para suministrar la reserva física.
Control de stock negativo con grupos de cobertura
Dado que la optimización de la planificación trata las existencias agregadas negativas como cero, es posible que tenga que configurar los grupos de cobertura para asegurarse de que el inventario se reabastezca a los niveles que su empresa necesita. Para controlar cómo responde el sistema a escenarios negativos de inventario, defina cantidades mínimas y máximas en grupos de cobertura de existencias.
Para configurar grupos de cobertura para gestionar las existencias negativas, siga estos pasos:
- Vaya a Planificación maestra>Configurar>Cobertura>Grupos de cobertura.
- Seleccione o cree un grupo de cobertura y, a continuación, establezca el campo Código de cobertura en Min/Max.
- Vaya a Planificación maestra>Planificación maestra>Configuración>Cobertura>Cobertura de artículos para los elementos pertinentes.
- Establezca el campo Mínimo en el nivel de inventario más bajo que desea mantener.
- Establezca el campo Máximo al nivel de inventario objetivo para la reposición.
Al ejecutar la planificación maestra, el sistema crea órdenes planeadas para reponer las existencias hasta el nivel máximo siempre que la proyección de existencias caiga por debajo del nivel mínimo. Este enfoque ayuda a mantener los niveles de inventario adecuados incluso cuando el sistema encuentra cantidades negativas a mano.
Obtenga más información sobre los códigos de cobertura y cómo funciona cada método de reposición en la configuración de cobertura.