Planificación de producción

En el vídeo siguiente se proporciona una breve introducción a algunos de los conceptos descritos en este artículo: Dynamics 365 Supply Chain Management: Planning Optimization enhancements(Administración de cadenas de suministro de Dynamics 365: mejoras de optimización de planificación).

Pedidos de producción planificados

Cuando la planeación maestra crea órdenes planeadas para cumplir los requisitos, el valor del campo Tipo de pedido planeado determina el tipo de pedido. Si establece el campo Tipo de pedido planeado en Producción, el sistema crea pedidos de producción planeados. Estos pedidos de producción planificados incluyen información sobre la lista de materiales (L.MAT) activa y el ID de ruta de la configuración de producción relacionada.

Requisitos de listas de materiales

La planificación maestra usa información de L. MAT. La salida del plan incluye el suministro de material para cubrir la demanda de material relacionado para la producción.

Durante la planificación maestra, el sistema utiliza la lista de materiales activa actual para determinar los materiales necesarios para la producción. El sistema comprueba todos los niveles de la estructura de la lista de materiales que están relacionados con la orden de producción necesaria. El sistema cumple los requisitos de material mediante el inventario disponible a mano, el suministro de pedidos existentes y los pedidos planeados aprobados. Si el sistema detecta que se requiere material adicional, crea un orden planeado para cubrir la demanda.

Cuando el sistema busca una versión de BOM adecuada para un elemento de un grupo de cobertura donde esté desactivada la opción Usar la lista de materiales o la versión de fórmula especificada, tiene en cuenta varios parámetros. Estos parámetros incluyen el período de validez de la versión de la lista de materiales, si la versión de la lista de materiales está activa o aprobada, y la cantidad aplicable. El sistema no vuelve a considerar la versión de L. MAT elegida después de que se programe una recepción en los casos en que un pedido de producción planificado se retrase o se programe para comenzar antes o después.

Al reponer un componente de L. MAT mediante un pedido de producción o por lotes, la fecha de validez que usa el sistema para buscar la L. MAT o la versión de fórmula aplicables se determina después de que el sistema programe su pedido principal. La fecha de validez se basa en la fecha de inicio o finalización programada de una operación a partir de la programación de pedidos de producción planeados primarios (de forma predeterminada, la fecha de inicio de la primera operación). El sistema determina las fechas de inicio y finalización programadas después de programar el pedido de producción primario. Si el sistema retrasa la orden de producción principal planificada más adelante en el proceso de planificación y debe adelantar sus fechas de inicio o finalización programadas porque se retrasa una orden del subcomponente, el sistema no reconsidera la versión de la lista de materiales (BOM) para el subcomponente. La versión de L. MAT sigue basándose en el intento de programación original (hacia atrás en la mayoría de los casos) del pedido de producción planificado principal.

Las líneas BOM individuales también tienen períodos de validez. El sistema evalúa estos períodos después de programar un pedido de producción planeado, por lo que usa las fechas de inicio o finalización de la operación correspondientes para comprobar la validez. Aunque una versión de BOM y sus líneas puedan tener los mismos períodos de validez, el sistema usa fechas diferentes para evaluarlas. Para una versión de L. MAT, el sistema utiliza la fecha de requisito de demanda. Para una línea de L. MAT, el sistema usa el inicio programado del pedido de producción planificado para el producto terminado.

El sistema hace las siguientes acciones:

1. Cree un pedido de producción planeado para reponer la demanda y seleccione una versión de BOM para utilizar.
2. Programe el pedido sin volver a evaluar la versión de L. MAT, incluso si la fecha cambia como resultado de la programación.
3. Evalúe las líneas de la L. MAT de la versión de L. MAT seleccionada para asegurarse de su validez para las fechas programadas.
4. Cree requisitos de línea de L. MAT solo para las líneas de L. MAT válidas.
5. Si lo requieren la configuración de planificación, abarque los requisitos de línea de la L. MAT con el suministro hasta el nivel específico de la L. MAT.
6. Evalúe si el suministro de los niveles inferiores de la lista de materiales afecta al cronograma de entrega de las órdenes de producción principales y ajuste los cronogramas según corresponda.

Programación durante la puesta en firme

Los pedidos de producción planificados incluyen el ID de ruta que se requiere para la programación de producción. Sin embargo, el soporte de programación durante el proceso de planificación para pedidos previsionales está pendiente. El ID de ruta se utiliza para programar pedidos de producción planificados durante la puesta en firme. Por lo tanto, el tiempo de entrega en los pedidos de producción planeados puede diferir del tiempo de entrega en los pedidos de producción firmados y programados relacionados que se generan a partir de ellos.

• Pedido de producción planificado - El tiempo de entrega se basa en el tiempo de entrega estático del producto liberado.
• Pedido de producción de puesta en firme - El tiempo de espera se basa en la programación que utiliza la información de la ruta y las limitaciones de recursos relacionadas.

Retrasos

Si el plazo para el material necesario es mayor que el período comprendido entre la fecha de hoy y la fecha de requisito de material, se retrasa el orden planeado para el material necesario y el pedido de producción relacionado. En el caso de los pedidos planeados, el sistema calcula el retraso (en días) en función del tiempo de espera del producto lanzado. A continuación, el sistema propaga la información de demora a través de todos los niveles de la estructura BOM. Por lo tanto, puede seguir el impacto de la materia prima retrasada hasta el pedido de ventas del cliente.

Modificar pedidos planificados

Cuando cambia la información de un pedido planificado, recibe el siguiente mensaje: "Tenga en cuenta que el impacto de los cambios manuales en los pedidos planificados no se reflejará en el resto del plan hasta la siguiente ejecución de planificación maestra".

Si desea cambiar información sobre un pedido planeado y ver el impacto en los requisitos de materiales relacionados, siga estos pasos:

1. Actualice el pedido planificado.
2. Apruebe el pedido planificado.
3. Ejecute la planificación maestra.

Página de expansión

Use la página Explosión para analizar la demanda necesaria para un pedido de producción específico o un pedido de producción planificado, la cobertura relacionada y la información de asignación de recursos. El sistema actualiza la información de la página Explosión durante la planificación maestra. No puede actualizar la información directamente desde la página Expansión.

Filtros

La optimización de planeación ofrece opciones de filtrado avanzadas que se pueden aplicar en el nivel de plan, el nivel de tiempo de ejecución o ambos. Para obtener más información sobre las distintas opciones de filtro, consulte Planeamiento de la ejecución de un subconjunto de elementos.