Mit negativen Vorgabemengen planen

Note

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Wenn das System eine negative Aggregatmenge anzeigt, behandelt das Planungsmodul die Menge als 0, um eine Überversorgung zu vermeiden. Hier erfahren Sie, wie diese Funktionalität funktioniert:

  1. Die Masterplanung aggregiert die Bestandsmengen auf der untersten Ebene der Deckungsdimensionen. Wenn z. B. der Standort keine Abdeckungsdimension ist, aggregiert die Hauptplanung vorhandene Mengen auf Lagerebene.
  2. Wenn der Gesamtbestand auf der niedrigsten Ebene der Abdeckungsdimensionen negativ ist, geht das System davon aus, dass der Lagerbestand tatsächlich 0 ist.

Von Bedeutung

Das Planungssystem ist nur so präzise wie die Eingabedaten. Wenn die Eingabedaten ungenau sind, geben negative On-Hand-Datensätze an, dass die Bestandsinformationen in Microsoft Dynamics 365 Supply Chain Management nicht mit der realen Welt synchronisiert sind. Daher ist das Planungsergebnis fehlerhaft. Um ein präzises Planungsergebnis zu erzielen, minimieren Sie die Anzahl der Datensätze, die eine negative auf Lager-Menge zeigen.

Beispiel 1

Lager 13 ist wie folgt konfiguriert:

  • Deckungscode: Min./Max.
  • Minimum: 15 Stück (Stk.)
  • Maximal: 25 Stk.

Die niedrigste Ebene der Deckungsdimensionen ist Lager, und die folgenden vorrätigen Mengen werden auf der Ebene Lagerplatz erfasst:

  • Standort 1, Lager 13, Lagerplatz 1: 20 Stk.
  • Standort 1, Lager 13, Lagerplatz 2: −8 Stk.

Somit beträgt die aggregierte Bestandsmenge für Lager 13 12 Stk. (= 20 Stk. − 8 Stk.).

In diesem Fall verwendet die Planungsmaschine eine Aggregat-Bestandsmenge von 12 Stk. für Lager 13.

Das Ergebnis ist ein Planauftrag von 13 Stück. (= 25 Stk. – 12 Stk.), um Lager 13 von 12 Stk. wieder aufzufüllen. auf 25 Stk.

Beispiel 2

Lager 13 ist wie folgt konfiguriert:

  • Deckungscode: Min./Max.
  • Minimum: 15 Stk.
  • Maximal: 25 Stk.

Die niedrigste Ebene der Deckungsdimensionen ist Lager, und die folgenden vorrätigen Mengen werden auf der Ebene Lagerplatz erfasst:

  • Standort 1, Lager 13, Lagerplatz 1: 4 Stk.
  • Standort 1, Lager 13, Lagerplatz 2: −8 Stk.

Somit beträgt die aggregierte Bestandsmenge für Lager 13 –4 Stk. (= 4 Stk. − 8 Stk.). Mit anderen Worten, sie ist weniger als 0 (Null).

In diesem Fall geht das Planungsmodul davon aus, dass die vorrätige Menge für Lager 13 0 St. beträgt. statt –4 Stk.

Das Ergebnis ist ein Planauftrag von 25 Stück. (= 25 Stk. – 0 Stk.), um Lager 13 von 0 Stk. wieder aufzufüllen. auf 25 Stk.

Planung, wenn eine Reservierung gegen negativen verfügbaren Lagerbestand vorliegt

Wenn Sie den Lagerbestand anpassen, während physische Reservierungen vorhanden sind, können Sie eine Situation verursachen, in der eine Bestellung physisch gegen negativen Lagerbestand reserviert wird. Da in diesem Fall eine physische Reservierung besteht, müssen Sie einen Vorrat haben, um die reservierte Menge zu decken. Daher ist eine Wiederbeschaffung erforderlich, sodass das System entweder einen Auftragsvorschlag erstellt, um die Menge aufzufüllen, die nicht durch den vorhandenen Lagerbestand abgedeckt werden konnte, oder sie mit einer vorhandenen Bestellung für den Artikel abdeckt.

Das folgende Beispiel illustriert dieses Szenario.

Beispiel

Das System ist wie folgt konfiguriert:

  • Produkt FG existiert und hat 10 Stk. verfügbaren Bestand.
  • Die Produktkonfiguration erlaubt einen physischen Negativbestand.
  • Ein Auftrag für eine Menge von 10 Stk. des Produkts FG liegt vor.
  • Die Auftragsmenge wird physisch für den vorhandenen Lagerbestand reserviert.

Sie passen dann die Menge des Produkts FG an, sodass der verfügbare Bestand 5 wird. Da der Lagerbestand des verfügbaren Produkts 5 ist, wird die Auftragsmenge jetzt gegen eine nicht verfügbare Menge reserviert (es wäre ähnlich, wenn der Lagerbestand 0 wäre, in diesem Fall wäre die Verkaufsbestellung gegen einen negativen Lagerbestand reserviert). Wenn Sie die Masterplanung jetzt ausführen, wird eine geplante Bestellung der Menge 5 für FG erstellt, um den Verkaufsauftrag abzudecken, da die Masterplanung immer bestehenden Bestand verwendet oder einen neuen geplanten Auftrag erstellt, um die physische Reservierung abzudecken.

Negativen Bestand mit Abdeckungsgruppen behandeln

Da die Planungsoptimierung negative Bestände als 0 behandelt, müssen Sie möglicherweise Ihre Deckungsgruppen konfigurieren, um sicherzustellen, dass der Bestand entsprechend Ihren Unternehmensanforderungen aufgefüllt wird. Um zu steuern, wie das System auf negative On-Hand-Szenarien reagiert, definieren Sie mindeste und maximale Mengen in Artikelabdeckungsgruppen.

Führen Sie die folgenden Schritte aus, um Abdeckungsgruppen für den Umgang mit negativen Lagerbeständen zu konfigurieren:

  1. Gehen Sie zu Produktprogrammplanung>Einstellungen>Disposition>Dispositionssteuerungsgruppen.
  2. Wählen Sie eine Abdeckungsgruppe aus, oder erstellen Sie sie, und legen Sie dann das Feld "Abdeckungscode " auf "Min/Max" fest.
  3. Wechseln Sie zu Master PlanningSetupCoverageArtikelabdeckung für die relevanten Artikel.
  4. Legen Sie das Feld "Minimum " auf die niedrigste Bestandsebene fest, die Sie verwalten möchten.
  5. Legen Sie das Feld "Maximum " auf die Zielinventarebene für die Auffüllung fest.

Wenn Sie die Masterplanung ausführen, erstellt das System geplante Bestellungen, um den Bestand wieder auf das maximale Niveau zu bringen, wenn der projizierte verfügbare Bestand unter das Mindestniveau fällt. Dieser Ansatz trägt dazu bei, auch dann angemessene Lagerbestände beizubehalten, wenn das System auf negative Mengen trifft.

Erfahren Sie mehr über Abdeckungscodes und wie jede Auffüllmethode in den Abdeckungseinstellungen funktioniert.

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